Hier in der Abteilung Zuschnitt erwacht die Küche quasi zum Leben. Die Holzplatten in einer durchschnittlichen Größe von 2,60 m x 2,0 m beziehen wir bereits fertig beschichtet bei Melamin, Acrylux, Acrylglas und Schichtstoff von unseren Zulieferanten. Fronten bzw. Korpus aus Folie, Furnier, Massivholz sowie alle lackierten Bauteile werden von uns in Eigenregie hergestellt.

Aktuell haben wir ca. 100 verschiedene Dekore im Sortiment, die wir einseitig, beidseitig und in 4, 16, 19 und 25 mm Stärke benötigen. Da die Lagerkapazitäten am Standort begrenzt sind und zu viel vorgelagertes Material nicht effektiv ist, werden die Platten „Just-in-Time“ angeliefert. In einem sich selbst sortierenden Lager hat ein Portalkran Zugriff auf den Produktionsplan der nächsten Tage. Deshalb sortiert er die Platten nach seiner Logik ein und stellt diese beim unmittelbaren Bedarf an der Säge bereit.

In der Auftragsbearbeitung werden die Zuschnittlisten erstellt und direkt an die Sägezentren gesendet. Diese schneiden alle Bauteile von der Frontblende bis zur Schrankseite mit jeweils 5 mm Beschnitt aus den Platten heraus. Dabei gehen im Durchschnitt 30% des Materials durch Verschnitt verloren, den wir energetisch für unsere Heizungsanlage verwerten.

Bedingt durch die Sägerichtung sind die Schnittkanten der Holzplatten auf einer Seite glatt und auf der anderen etwas franzig. Deshalb gelangen die Bauteile als nächstes zum Doppelendprofiler. An dieser Maschine werden die Kanten für die folgenden Verarbeitungsschritte mit einem Diamantfräser einheitlich glatt gefräst, daher auch die 5 mm Beschnittzugabe.

An der Kantenleimmaschine wird, je nachdem welche Dick- oder Dünnkante angefahren werden soll, die entsprechende Stärke vom Bauteil abgefräst. Unmittelbar danach trägt die Leimwalze den 180 Grad heißen Leim gleichmäßig auf die rohe Kante des Holzbauteiles auf. Darauf folgt umgehend das Anfahren der gewünschten Kunststoff- oder Furnierkante, die über ein Magazin eingezogen wird. Nach wenigen Sekunden ist der Leim ausgekühlt und die Kante fest mit dem Bauteil verbunden. Zum Schluss entfernt die Zierklinge alle überstehenden Kanten- und Leimreste. Über einen „Boomerang“-Auswurf wird das Bauteil gedreht und wieder zum Maschinenführer zurückbefördert. Dieser Arbeitsschritt wird insgesamt dreimal wiederholt bis alle vier Seiten der Bauteile mit einer Kante versehen sind.

Am Bearbeitungszentrum werden im Prinzip die gleichen Arbeitsschritte vollzogen wie im Zuschnitt und der Beschichtung. Während aber in den beiden anderen Abteilungen die Bauteile in hoher Stückzahl in relativ geringer Zeit bearbeitet werden, verhält es sich an dieser Maschine genau anders herum. Die Bearbeitung ist zeitlich aufwendiger, da immer nur ein Bauteil bearbeitet werden kann. Dafür kann die Maschine auch runde Formen und Ellipsen aus einer Platte fräsen, Kanten verleimen und Bohrungen durchführen. Auch für Sonderbauteile, die nicht rechteckig sind, wie z.B. Böden für Eckkarusselschränke und Abschlussregale ist diese Maschine ideal.

Der Maschinenführer muss bei der Bearbeitung darauf achten, dass die Sauger, welche das Bauteil bei der Fertigung fixieren, korrekt aufliegen und dass die Werkzeuge der Maschine nicht die Sauger erreichen. Bei Standardbauteilen aus dem Sortiment gibt es bereits fertig erstellte Programme, die einfach gestartet werden müssen. Beim Sonderbau, der uns bei ratiomat auszeichnet, muss die Maschine mit neu programmierten Daten eingestellt werden.

In dieser Abteilung kommen alle weißen Bauteile wie z.B. Schrankseiten, Einlegeböden sowie alle Bauteile mit Dekor zusammen. Laut Produktkatalog haben wir mehrere tausend Schrankvarianten zur Auswahl. Dank unseres modular aufgebauten Sortiments sind die Schrankseiten und Unterböden in einheitliche Größen unterteilt. Bei der Kommissionierung werden alle Bauteile, die für die weitere Herstellung der Schränke erforderlich sind, auf einem Kommissionierwagen zusammengeführt und in die Abteilung Korpusmontage weiter transportiert.

Alle Einbaugeräte, Sanitär- und Zubehörartikel in der Küche sowie Hilfsstoffe für die Produktion wie z.B. Schrauben, Beschläge und Auszugsschienen werden zuerst im Einkaufslager angeliefert. Auch hier haben wir wieder sehr kurze Lagerzeiten und nur die Waren vorrätig, die wir innerhalb der nächsten zwei Wochen laut Produktionsplan verarbeiten.

Die in der Fertigung benötigten Verbrauchsmittel der jeweiligen Abteilungen werden hier täglich für den nächsten Arbeitstag vorbereitet und am nächsten Morgen vor Produktionsbeginn an die einzelnen Abteilungen geliefert. Das hat zum einen den Vorteil das an den jeweiligen Stationen keine Zwischenlager errichtet werden müssen. Zum anderen gibt es den Mitarbeitern mehr Sicherheit, da nur die Bestandteile vorliegen, die an diesem Tag verbaut werden sollen.

Während z. B. Türfronten und Korpusseiten nach der Beschichtung zum Bohren gelangen, werden in dieser Abteilung die Schubkästen- und Auszüge jeder Küche produziert. Alle Holzbauteile der Kästen und Auszüge, d. h. Unterboden und Rückwand werden von uns selbst hergestellt, lediglich die aus Metall bestehenden Zargen und Schienen beziehen wir vom österreichischen Beschlag Hersteller Grass.

Die Bauteile verpressen wir selbst miteinander ohne jeglichen Leimzusatz. Durch diese Herstellungsweise sind wir in der Lage, Auszüge in allen Standardbreiten von 300 bis 1200 mm sowie in gewünschten Sondermaßen zu fertigen. Unsere Auszugskästen sind wartungsfrei, haben einen liquidgedämpften Lauf, Selbsteinzug am Ende des Schließvorgangs und können bis zu 40 kg je Beschlag beladen werden. Ab einer Schrankbreite von 1000 mm setzen wir standardmäßig Schwerlastschienen ein, die eine Belastung bis 70 kg aushalten.

Weiterhin haben wir sogenannte Dynapro-Auszüge im Sortiment. Die Bauteile des Kastens sind hier furniert und gerade als wertige Ergänzung für Holzküchen vorgesehen. Die Technik ist ein wenig anders: Die Metall-Laufschienen befinden sich an der Unterseite des Kastens innerhalb des Bodens.

Für die Schubkästen und Auszüge bieten wir auch eine nachrüstbare Öffnungssicherung an, die den ungewollten Zugriff durch Kinderhand verhindert und für mehr Sicherheit im Haushalt sorgt.

Jede Küche muss unseren modernen Kommissions-, Dübel- und Bohrautomat durchlaufen. Da werden alle Schrankseiten, Rückwände sowie Ober- und Unterböden durch ein hochpräzises Bohraggregat mit sämtlichen Bohrlöchern versehen, je nachdem welcher Schrank gefertigt werden soll. Die Maschine ist dazu mit den Bohrbildern unserer ca. 4000 Schrankvarianten programmiert, aber für Sondermaße auch individuell einstellbar. Der Bohrautomat zeigt dem Mitarbeiter ebenfalls an, in welcher Reihenfolge die Bauteile eingelegt werden müssen. Vor der Bearbeitung erfassen Sensoren jedes Bauteil, prüfen es auf Winkelgenauigkeit und vermessen es zur Kontrolle. Neben dem Bohrvorgang werden gleichzeitig auch Holzdübel mit Leim vollautomatisch eingeschossen sowie die Grundplatten für Scharniere und Sockelfüße auf die Bauteile fest aufgebracht.

Im Anschluss daran werden die Kasten- und Auszugsschienen an den Seitenwänden angeschraubt bzw. bei Regalen der Handtuchhalter vormontiert.

Glasfronten mit einem Metallrahmen im Edelstahlfinish sind ein besonderer Blickfang in der Küche. Um die Linienführung gerade bei Sondermaßen zu gewährleisten, werden diese hochwertigen Fronten von unseren erfahrenen Mitarbeitern ganz traditionell per Hand gefertigt. Die Metallbauteile und verschiedenen Gläser werden unter anderem gesägt, gebohrt, exakt auf Gehrung geschnitten und zusammengefügt. Die jahrzehntelange Erfahrung unserer Mitarbeiter in dieser Abteilung lässt jedes Stück zu einem einzigartigen Unikat in hoher Verarbeitungsqualität werden.

Sind alle grundlegenden Bauteile eines Schrankes fertig bearbeitet, kommen diese in den Bereich der Endmontage. Nach einer weiteren Prüfung der Verarbeitungsqualität werden diese eingeleimt und ca. 5-7 Minuten in Spezialpressen unter Druck zu einem Schrank zusammengefügt.

Nach einer Endreinigung erfolgen u. a. der Einbau der Schubkästen und Auszüge, das Einhängen der Türen, die Montage der Klappenbeschläge sowie das Einlegen von Organisationssystemen. Die Küchenschränke einer Kundenkommission sind nun fertig konfektioniert und etikettiert.

Mit der Verpackung der Typenteile und dem abschließenden Scan anhand des Produktionsplanes werden die Möbelteile der Abteilung Auslieferung/Logistik zum Versand übergeben.

In der Arbeitsplattenfertigung befindet sich ebenfalls ein selbstsortierendes Lager, dessen Portalkran im Rahmen des laufenden Produktionsplanes die aktuell benötigten Platten automatisch auf ein Rollenband ablegt. Von dort werden die bis zu 5,30 m langen Platten zur Säge befördert und auf das erforderliche Längenmaß zugeschnitten.

Einfache, geradlinige Platten gehen danach direkt zur seitlichen Kantenbeschichtung. Arbeitsplatten die eine Eckverbindung, eine Abschrägung oder einen Ausschnitt für Spüle bzw. Kochfeld benötigen, gelangen nach dem Zuschnitt zu einem Bearbeitungszentrum.

Wir selbst verarbeiten alle unsere Schichtstoffarbeitsplatten in 40 bzw. 50 mm Dicke. Sollte eine Arbeitsplatte aus Massivholz, Keramik oder Naturstein bestehen, so wird diese über einen Dritthersteller bezogen und bei Granit und Quarzstein auch von diesen montiert.

Sind die Arbeitsplatten konfektioniert und verpackt, werden sie der Auslieferungsabteilung überstellt.

Im Bereich der Folienfronten haben wir aktuell 26 verschiedene Profilformen zur Auswahl. Diese fräsen wir alle aus mitteldichten Faserplatten heraus. Bevor der Oberflächenverbundwerkstoff, die Kunststofffolie, auf die Trägerplatte aufgetragen wird, werden die rohen Profile geschliffen, um die Oberfläche zu glätten und etwaige Unebenheiten aus dem Fräßprozess zu entfernen. Danach erfolgt das Aufspritzen des Leims, der erstmal 2-3 Stunden im Trockenkanal in die Front einzieht und trocknet.

Die Frontprofile werden anschließend auf einer leicht erhöhten Unterlage auf dem beweglichen Teil der Membranpresse aufgelegt. Wie ein Tischtuch wird die ausgewählte Folie von einem Rollen-Paternoster über die Frontprofile in einen silikonabgedichteten Rahmen gezogen. Nun wird der bewegliche Tisch in den Pressbereich geschoben. Kleine Löcher saugen dabei die vorhandene Luft heraus. Zusätzlich wirkt von oben eine Silikonmembran, die mittels Druckluft die erwärmte Folie in die Konturen der Front hineindrückt. Der ganze Pressvorgang dauert ca. 3 Minuten. Zum Schluss werden, technisch bedingt, überstehende Folienreste an der Rückseite entfernt und die fertigen Fronten zur Beschlagsbohrung übergeben.

In der 2015 erbauten Lackieranlage fertigen wir zum einen unsere Lackfronten in matt und Hochglanz. Zum anderen werden hier auch alle Furnier- und Massivholzfronten mit Klarlack bzw. Naturlack veredelt. Um eine Front zu lackieren wird diese an einer Breitbandschleifmaschine zuerst glatt geschliffen und ein Grundierlack aufgetragen, der verhindert, dass Feuchtigkeit in das Holz eindringt. Nach einem 48-stündigen Trocknungsprozess werden die Innen- und Außenseiten mit Lack gespritzt, der jeweils für mindestens 4 Stunden trocknen muss. Insgesamt kann es bei einer glatten Lackfront bis zu einer Woche dauern bis die Front zur Weiterverarbeitung gegeben wird.

Neben dem Lackieren werden in dieser Abteilung auch andere Oberflächenbearbeitungen wie kälken, beizen, lasieren, bürsten, ölen und Abwetzungen durchgeführt.

Neben Fronten aus Massivholz fertigen wir auch furnierte Fronten und Korpusse. Auch hier haben wir uns einen sehr hohen Anspruch gesetzt. Wie in einer Tischlerei stellen wir alle furnierten Teile selbst her. Eigens ausgebildete Tischler und Holzhandwerker sorgen für eine hohe Qualität, weil diese sorgfältig die Furniere auswählen, auf die Breite der Schrankseiten abstimmen und so ein ruhiges, harmonisches Furnierbild erzielen.

Die 0,3 mm dicken Furnierstreifen werden an ihrer schmalen Kante unsichtbar miteinander verklebt und unter Druck auf die Trägerplatte gepresst. Anschließend wird in unserer Lackiererei ein Schutzlack auf die Materialien aufgetragen.

In unserer Tischlerei fertigen wir Fronten aus Massivholz. Das Holz, welches wir hier verwenden, ist in verschiedenen Längen vorgeschnitten. Hölzer mit groben Wuchsmerkmalen wie z.B. Äste oder markante Farbunterschiede sind hier bereits aussortiert. Die einzelnen Holzleisten werden auf allen vier Seiten glatt gehobelt, um die Holzmaserung besser zu visualisieren.

Das Holz wird je nach Farbe und Struktur für die Verwendung als Füllung oder als Schenkelholz für eine Rahmenfront sortiert. Um eine profilierte Massivholzfront zu fertigen, werden die Schenkel zuerst auf die gewünschte Länge geschnitten. Anschließend fräst ein Stirnseitenfräser eine Kontur bzw. ein Längsprofil in das Holz ein.

Bevor Rahmen und Füllung einer Front zusammengesteckt werden, prüfen unsere Mitarbeiter anhand der vorliegenden Küchenplanung, welche Bauteile sich später in der Küche nebeneinander befinden. An einer Demo-Wand werden dazu alle späteren Frontteile nebeneinander aufgelegt. Hier erfolgt die farbliche Zuordnung und Abstimmung der Maserungsverläufe, um später ein ausgewogenes Bild der Küchenansicht zu erreichen.

Die einzelnen Bauteile werden danach verleimt und für wenige Minuten miteinander verpresst.

In unserer Auslieferung/Logistik kommen die Bestandteile jeder Kundenküche aus allen Fertigungsbereichen zusammen und werden auftragsweise auf einem Kommissionierwagen zusammengestellt. Anhand der Lieferscheine wird die Vollständigkeit der bestellten Ware geprüft. Diese Wagen verweilen bis zur Auslieferung für ca. 12 – 24 Stunden auf einer Parkposition. Meist schon am gleichen Abend oder am darauf folgenden Tag gelangt die Ware über unsere vier Ladezonen auf die Transporter der Monteure oder die eigenen Speditionsfahrzeuge zum Versand an die Handelspartner bzw. zur Direktanlieferung für Großobjekte.

Die Auslieferung und Montage der Küchen an Endkunden erfolgt bundesweit durch unsere eigenen Monteure, die bereits langjährige Erfahrung in der Küchenmontage haben und zumeist auch als Tischler ihre Ausbildung bei ratiomat abgeschlossen haben.